Als die Firma Hemlock Engineering in Nottingham beschloss, über 1,5 Millionen € in neue Bearbeitungszentren, Software und Nebenausrüstung zu investieren, untersuchte man zunächst, was der Markt zu bieten hatte und welche Maschinen den besten Rückfluss erwarten ließen.
Hemlock entschied sich für zwei der schnellsten Fräsmaschinen auf dem Markt – Mikron XSM 600U – und rüstete sie zur Effizienzmaximierung mit Palettenwechslern mit sieben Positionen aus. Ausgerüstet mit Dynafix-Paletten von System 3R waren die neuen Maschinen für die Rund-um-die-Uhr-Produktion gerüstet.
Ein typisches Hemlock-Werkstück auf seiner Dynafix-Palette in einer hocheffizienten Mikron XSM 600U.
„Der Mehrwert erhöht sich zusätzlich, wenn der automatische Wechsler mit einem Palettiersystem mit festem Nullpunkt ergänzt wird“, erklärt Nick Marks von Hemlock. „Das ist eine Voraussetzung für jene Produktionsflexibilität, die für unser Überleben als Zulieferer entscheidend ist. Mit Dynafix brauchen wir nur unterschiedliche Werkstücke und Werkzeugzubehöre wie Schraubstöcke, Spannfutter, Blöcke usw. in den Palettenwechsler laden und dann die Bearbeitung in der Zelle starten.“
Hemlock bearbeitet hauptsächlich Aluminium-Werkstücke und deckt eine breite Produktpalette ab. Man fertigt für die Kunden Standard-Komponenten nach deren Kanban Vorschriften sowie Einzelstücke für den eigenen Prototypenbau und Spezialbauteile für andere Kunden. Viele Aufträge kommen aus der Fahrzeugindustrie und dabei besonders aus dem „Superbike“-Segment, das für seine Entwicklungsarbeit oft eine ganze Serie von Komponenten mit jeweils sehr Kleinen Modifikationen nachfragt, weiche dann in einer individuellen testreihe geprüft werden.
‚Mix & Match‘ mit Dynafix-Paletten im automatischen Palettenwechsler.
„Die ‚Mix & Match‘-Möglichkeiten, die Dynafix bietet, halfen uns in Märkte einzudringen, die Hemlock bis dahin verschlossen waren, wie z.B. die Luft- und Raumfahrtindustrie“, sagt Nick Marks. „Wiederholbarkeit und Präzision sind so gut, dass wir die Zellen mit gutem Gewissen programmieren und dann nachts und an den Wochenenden mannlos produzieren lassen können. Die Vorrichtungswechsel, die früher erforderlich waren, sobald ein Kunde irgendein Element in einer Komponente austauschte, gehört ebenfalls der Vergangenheit an. Darüber ist die ganze Belegschaft – nicht zuletzt unsere Konstrukteure – sehr erleichtert.
Außerdem lässt sich die laufende Produktion problemlos unterbrechen, wenn eine spezielle Einzelanfertigung eingeschoben werden muss. Das nimmt nur ein bis zwei Minuten in Anspruch. Danach lässt sich die ursprüngliche Bearbeitung ohne großes Umrüsten wieder aufnehmen.“
Oft ist bei großen Investitionen das kleinste Element der eigentliche Schlüssel zum Erfolg. Beim zukunftsorientierten Investitionsbeschluss von Hemlock Engineering sollte Dynafix diese Schlüsselrolle spielen.
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