TWM Technology, ein Unternehmen der EuroTech Group, hat in seiner Anlage in Honiton die Produktionskapazität der Bearbeitungszentren mit dem Delphin-System von System 3R verdoppelt.
„Wir erhielten einen außergewöhnlich großen Auftrag von einem globalen Mobiltelefon-Unternehmen, der uns dazu Zwang, unserem vorhandenen Maschinenpark das Äußerste abzuverlangen“, sagt Gareth Henwood, Produktionsleiter von TWM.
„Angesichts dieser fast unmöglichen Herausforderung und der Zielsetzung von Just-in-Time-Lieferungen waren wir begeistert, als System 3R uns eine Lösung präsentierte, mit der wir alle unsere Ziele erreichen konnten - und das auch noch zu einem angemessenen Preis.”
Aluminiumgehäuse von höchster Qualität lassen sich mit Hilfe des Nullpunktsystems Delphin rund um die Uhr und mit hoher Wiederholgenauigkeit fertigen.
TWM stellt hochqualitative Metallgehäuse aus einer Vielzahl von Werkstoffen für die Elektronikindustrie her. Dieser spezielle Auftrag galt einem zweiteiligen Aluminium-Gehäuse für einen Mikrowellen-Diplexer, der als Frequenzweiche in Basisstationen für die mobile Telekommunikation dienen soll.
Wie der Name dieses Bauteils vermuten lässt, standen Präzision und extreme Wiederholgenauigkeit (±0,003 mm) ganz hoch oben im Pflichtenheft. Delphin lieferte genau das – und noch etwas mehr. Anfangs hat TWM ein paar Delphin-Einheiten für Testzwecke geliehen, und schon bald erkannte man die Vorteile dieses Systems.
Der Diplexer ist mit Abmessungen von 150x50x50 mm verhältnismäßig klein. Jedes der Gehäusehälften, die sich exakt und dicht zusammensetzen lassen müssen, fordert komplexe Bearbeitungsvorgänge. Die Teile werden aus massiven Rohlingen hergestellt und vor der Endmontage plattiert.
„Die Maschinentische unserer Mazak-Bearbeitungszentren haben ja ihre vorgegebene Größe. Für uns war daher wichtig ein Befestigungssystem zu wählen, das nicht nur die Bearbeitung von möglichst vielen Werkstücken erlaubte, sondern auch den schnellen Wechsel der Vorrichtungen zuließ. Mit unseren älteren Systemen ließ sich das nicht machen“, sagt Gareth Henwood. „Ein zusätzlicher Bonus lag darin, dass wir jetzt erstmals rund um die Uhr produzieren konnten.“
Dank Delphin war TWM einem Megaauftrag von der mobilen Telecomindustrie gewachsen.
Mit Delphin ließ sich die Rüstzeit vorhandener Schraubstöcke auf zwei Minuten reduzieren. Außerdem sparte das Unternehmen mindestens eine Stunde beim Umrüsten der Maschinen von einem Auftrag auf den anderen, selbst bei manuellen Palettenwechseln. Diese Präzisionsteile für den Diplexer forderten eine Bearbeitungszeit von 10 Stunden, weshalb man während vier Tagen der Woche auf die Rund-um-die-Uhr-Bearbeitung umstieg. Jede Palette wurde mit 16 Werkstücken geladen, die jeweils dreierlei Bearbeitungsvorgänge durchliefen.
Alle vom Unternehmen selbst hergestellten Paletten, Schablonen und Vorrichtungen wurden inzwischen dem Delphin-System angepasst, auch jene für das Plattieren.
„Unsere anfänglichen Bedenken hinsichtlich der Präzision und der Tauglichkeit für die Rund-um-die-Uhr-Produktion erwiesen sich als unbegründet. Der Nutzungsgrad der Maschinen ist höher als je zuvor, die Stillstandzeiten wurden minimiert und wir haben unsere Produktivität erheblich gesteigert. Heute produzieren wir doppelt so viele Teile pro Tag wie früher, und das haben wir allein dem Delphin-System von System 3R zu verdanken“, lobt Gareth Henwood.
„Dank Delphin konnten wir diesen speziellen Großauftrag so effizient und gewinnbringend abwickeln, dass wir jetzt in ein neues Bearbeitungszentrum investieren können. Das ist immerhin eine Investition in Höhe von über 350.000 Euro.
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